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            塑膠制品生產時如何使它的色差盡量最小

            作者: 文章來源: 日期:2013-12-01 12:29 人氣:

                大家在生產塑膠產品時經常碰到色差的問題,色差是塑膠中產品常見的缺陷,色差影響因素眾多,涉及原料樹脂、色粉、、原料的混合、工藝、設備等,在實際的生產過程中我們一般從以下幾個方面來進行色差的控制。

             、檢查產品的周期、總重量、機臺最大射膠量、干燥機的總體容量(材料總重),匹配是否合理 

            1、  算出機臺每小時的用料,保證干燥機內的材料可用2~3H左右(注:今天確認24機發現,每小時用料量為2.4kg,可干燥機內的料約有30 kg);

            2、產品總重占機臺的射膠量的30~70%

             、料墊料不要太高通常留3~10MM的料墊量就可以了;

             、下料口處螺桿與料筒是否有磨損、缺口、毛刺之類的問題,導致積料粉,下料口保持低溫;

            1、運行一段時間后,確認有無粉塵堆積;

            2、下料口處的溫度要比其前一段溫度低15~20

            四、下料口處的冷卻循環系統順暢 ,兩個水管不能熱,水流適中
            五、材料在料筒里的滯留時間不能長,螺桿轉速放慢,只要不影響周期就行了,防止剪切熱過高

            1、若周期較長,可以用熔膠延遲;

            2、轉速與背壓不要太高;

             、射嘴與模具的澆口套不是非常吻合

            1、有一點空間,生產幾小時后由于邊緣有料滯留發生輕微分解,然后每次成型時帶入一點,造成整個產品變色。

            2、把澆口套的弧度用車床做成與機臺射嘴的弧度一樣,后來此問題沒有發生

            七、問題可能出在色母或色粉上,高溫分解變色,擴散不良,在炮筒中長時間滯留分解 

            1、干燥一段時間,停止一段時間(暫定間隔為1H,具體的時間,以試驗后的效果來定)

            2、先烘料再拌色

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